OEE 是一个很容易算错的指标 —— 算错了不如不算。这份资料给的是点检表模板、OEE 的标准算法口径，以及六大损失该往哪里改。
| 层级 | 执行人 | 频次 | 内容要点 | 记录方式 |
|---|---|---|---|---|
| 日常点检 | 操作工 | 每班 / 每天 | 设备清洁、油位、气压、异响、安全装置、急停有效性 | PDA 扫码或纸质签核（逐步线上化） |
| 专业点检 | 设备员 | 每周 / 每月 | 精度校准、电气检查、传动部件磨损、润滑加注、紧固件 | 点检单 + 异常转维修工单 |
| 精密点检 | 设备工程师 / 外部 | 每季 / 每年 | 振动分析、油液检测、精度复校、关键部件寿命评估 | 检测报告 + 保养计划更新 |
设备编号 · 点检项目 · 标准值 / 判定基准 · 实测值 · 判定（正常 / 异常）· 异常描述 · 照片 · 点检人 · 点检时间 · 是否已转维修工单
关键点在于「判定基准」必须可量化。写「油位正常」没法执行，写「油位在油标上下限刻度之间」才能判断。
| 构成 | 计算公式 | 本例取值 | 对应损失 |
|---|---|---|---|
| 时间开动率 | 实际运行时间 ÷ 计划生产时间 | 420 ÷ 480 = 87.5% | 故障停机、换型调整、待料待单 |
| 性能开动率 | （理论节拍 × 加工数量）÷ 实际运行时间 | (2s × 180) ÷ 420 = 85.7% | 空转小停、速度下降 |
| 合格品率 | 合格品数 ÷ 加工总数 | 171 ÷ 180 = 95.0% | 废品、返工 |
| OEE | 三者相乘 | 87.5% × 85.7% × 95.0% ≈ 71.2% | — |
| 损失类别 | 归属 | 典型表现 | 改善方向 |
|---|---|---|---|
| 设备故障 | 时间 | 突发停机、等待维修 | 预防性保养计划 + 备件可视化 + 故障知识库 |
| 换型调整 | 时间 | 换模换色耗时长、首件等待 | SMED 快速换型、外部作业前置、参数标准化 |
| 空转小停 | 性能 | 卡料、来料不顺、短暂停顿 | 送料机构改善、传感器防呆、异常即时响应 |
| 速度下降 | 性能 | 实际节拍慢于理论节拍 | 工艺参数优化、操作标准化、设备精度恢复 |
| 废品返工 | 质量 | 批量不良、返修 | 过程检验前置、SPC 预警、首件确认 |
| 开机损失 | 时间 | 从开机到达产的时间过长 | 暖机与试跑标准化、首件确认并行化 |
当点检数据、维修工单、停机记录能在系统里关联，OEE 才第一次变得「可信」—— 因为分母里的停机时间不再是人工填的估算值。